Gdy jedna trasa sieci wodociągowej wymaga przewiertu sterowanego i przecisku pneumatycznego

Inwestycja polegająca na budowie lub modernizacji sieci wodociągowej nierzadko napotyka barierę w postaci uczęszczanej drogi, dużego placu manewrowego lub gęsto zabudowanego parkingu. Zastosowanie otwartego wykopu na całej długości trasy zmusza inwestora do wstrzymania ruchu pojazdów. Wymaga również kosztownego usunięcia nawierzchni asfaltowej lub brukowej, a następnie jej żmudnego odtworzenia. Rozwiązaniem tego problemu logistycznego stają się technologie bezwykopowe, które pozwalają bezpiecznie poprowadzić nowy rurociąg pod powierzchnią gruntu. Metody te całkowicie eliminują konieczność naruszania terenu znajdującego się bezpośrednio nad przeszkodą. Dzięki temu prace przebiegają sprawniej i nie paraliżują okolicznej infrastruktury.

Etapy przewiertu sterowanego w praktyce

Rozpoczęcie robót wymaga dokładnego przeanalizowania warunków gruntowych i sporządzenia odpowiedniego planu trasy. Precyzyjne odwierty sterowane zaczynają się od nawiercania otworu pilotażowego zgodnie z ustaloną trajektorią. Wiertnica ostrożnie wprowadza głowicę w głąb ziemi, podczas gdy płuczka wiertnicza na bieżąco usuwa gromadzący się urobek. Mieszanka ta jednocześnie stabilizuje ściany nowo powstałego tunelu, co skutecznie zapobiega osuwaniu się luźnego gruntu.

Operator maszyny stale kontroluje pozycję i kierunek ruchu narzędzia za pomocą zaawansowanych systemów nawigacyjnych. Bieżący odczyt danych z sondy ułatwia płynne ominięcie podziemnych instalacji lub szybką zmianę głębokości w razie wykrycia niespodziewanej bariery. Zakończenie wiercenia oznacza dotarcie głowicy do punktu docelowego, gdzie następuje wymiana elementu roboczego.

Głowicę pilotażową zastępują następnie odpowiednio dobrane rozwiertaki, które powiększają kanał w drodze powrotnej w kierunku maszyny. System tłoczenia płuczki wciąż aktywnie transportuje wydobyty materiał z powrotem na powierzchnię. Zależnie od gabarytów docelowego rurociągu proces stopniowego poszerzania wykonuje się nawet kilkukrotnie. Szerokość wydrążonego tunelu musi ostatecznie przekroczyć średnicę montowanej rury o co najmniej kilkanaście procent.

Ostatnia faza robót polega na wciągnięciu trwałego rurociągu do przygotowanego wcześniej pustego kanału. Polietylenowa lub stalowa rura zostaje przymocowana do żerdzi i płynnie przeciągnięta przez całą długość tunelu pod przeszkodą. Czynność tę wieńczy specjalistyczne badanie szczelności nowo ułożonego odcinka. Pozytywny wynik testu umożliwia fizyczne połączenie nowego fragmentu z funkcjonującą siecią wodociągową.

Jak dobrać metodę przejścia pod przeszkodą?

Realizacja rozbudowanej sieci zmusza wykonawcę do elastycznego dopasowania techniki drążenia do specyfiki danego odcinka. Głównym czynnikiem determinującym rodzaj urządzenia pozostaje długość projektowanego przejścia oraz ogólna dostępność otaczającego terenu. Dłuższy odcinek infrastruktury zazwyczaj buduje się przy użyciu wiertnicy horyzontalnej. Wyposażenie to gwarantuje pełną kontrolę nad trajektorią na dystansach przekraczających 150 metrów. Wymaga to jednak wygospodarowania sporej przestrzeni startowej dla głównego napędu i całego osprzętu towarzyszącego.

Krótsze linie biegnące pod pojedynczymi przeszkodami to idealne pole do wprowadzenia znacznie mniejszych urządzeń roboczych. Stosowany w takich lokalizacjach przecisk pneumatyczny angażuje wyłącznie niewielkie i płytkie komory startowe. Działanie popularnego kreta drążącego wywołuje mechaniczne rozepchnięcie i zagęszczenie gruntu silnym wbijakiem. Narzędzie zasilane sprężonym powietrzem porusza się w twardym podłożu wyłącznie po linii prostej.

Brak wbudowanych układów nawigacyjnych uniemożliwia operatorowi korektę kursu po rozpoczęciu wbijania. Ogranicza to zasięg bezpiecznego stosowania wspomnianej technologii do maksymalnie kilkudziesięciu metrów. Odstępstwo od idealnie prostego toru stwarza ryzyko kolizji z inną rurą czy kablem. Z tego powodu lżejszy sprzęt pracuje głównie pod wąskimi drogami osiedlowymi i chodnikami, omijając gęsto zabudowane arterie.

Współczesna branża instalacyjna zyskuje na ekonomicznym podziale ról pomiędzy zróżnicowane urządzenia wiertnicze. Długi i krzywoliniowy przebieg grubej rury pod ruchliwą szosą bez trudu drąży ciężka wiertnica horyzontalna. Wykonanie prostopadłych przyłączy do leżących blisko budynków przejmuje z kolei sprzęt wykorzystujący pneumatykę. Taki celowy podział zadań sprzętowych zdecydowanie skraca łączny czas spędzany przez ekipę w terenie.

Kluczowe kryteria planowania inwestycji

Ostateczna decyzja o wykorzystanym zapleczu mechanicznym uwzględnia kilka powiązanych wymagań otoczenia:

• długość planowanego przejścia i wielkość dostępnej przestrzeni manewrowej,
• konieczność omijania gęstej infrastruktury poprzez zmianę trajektorii,
• rodzaj napotkanego podłoża i występowanie twardych formacji skalnych,
• regulacje prawne zakazujące niszczenia lokalnej nawierzchni drogowej.

Bezinwazyjne przeciąganie instalacji głęboko pod ziemią skutecznie zapobiega powstawaniu nieodwracalnych uszkodzeń dróg i chodników. Właściwe rozpoznanie charakteru podłoża redukuje prawdopodobieństwo zablokowania lub zniszczenia maszyny w bardzo wymagającym środowisku zurbanizowanym. Skuteczne sforsowanie przeszkód rzutuje bezpośrednio na budżet całej inicjatywy miejskiej.

W naszej codziennej praktyce jako firma Przewierty Sterowane Małgorzata Tomaszewska obsługujemy wymagające zlecenia z zakresu technologii bezwykopowych. Wykorzystujemy własny park maszynowy do budowy długich instalacji wodociągowych i krótkich przyłączy na terenie całego kraju. Dopasowujemy siłę używanych maszyn do wyników badań geologicznych, dzięki czemu poszczególne etapy przebiegają bez ingerencji w okoliczny krajobraz. Trwałe rozdzielenie odcinków między duże maszyny horyzontalne i małe urządzenia pneumatyczne przyspiesza oddanie sprawnej sieci do użytku publicznego.